金屬切削機床是應用液壓馬達技術較早較廣的領域之一。采用液壓馬達傳動與控制的機床，可在較寬范圍內進行無級調速，具有良好的換向及速度換接性能，易于實現自動工作循環；對提高生產效率、改進產品質量和改善勞動條件，都起著十分重要的作用。作為現今機床行業重點發展的數控機床、加工中心等先進制造設備中采用了電伺服系統，但采用液壓傳動與控制仍然是現代金屬切削機床自動化的重要途徑。 
    雙軸液壓馬達系統自動成型車床系統
    該車床有手動調整和自動循環兩種工況。手動調整[即用單個按鈕接通或切斷有關電路，使各工作機構（定位桿、送料桿、滑臺等）調整至原位或原始狀態]為自動加工作準備。圖2—2所示為車床的工作循環框圖。當車床進行自動循環時，控制系統便自動檢測料斗（是否有料），若無料，則控制系統會發出報警信號，提醒操作者加料（待加工工件)；若有料，車床便進入自動循環，自動進行送料、定位、夾緊、主軸轉動、滑臺進給、自動車削；車削完成后，滑臺退回、卡盤松開、卸下工件等動作，完成零件的加工工藝過程。
    車床在運行中出現故障時，控制系統會立即發出報警信號（燈光和鈴聲），中斷自動循環程序，并使滑臺退回及工件退出加工。
    (2)液壓馬達系統及其工作原理
   系統采用單定量泵3供油，溢流閥5設定最高供油工作壓力；單向閥4防止油液倒灌。壓力表及其開關2用于顯示各測壓點壓力。系統的執行器包括送料液壓缸Cl、定位液壓缸C2、滑臺液壓缸C3和夾緊機構（卡盤）的液壓馬達Ml、M2（并聯）。送料液壓缸回路、定位液壓缸回路和液壓馬達回路分別通過減壓閥8、9和7獲得低壓，分別采用三位四通電磁換向閥13、14和12控制運動方向，并分別采用單向調速閥18、19及17和27進行調速。工件夾緊后液壓馬達回路中的發信裝置是壓力繼電器1YJ和2YJ；溢流閥26作背壓閥?；_液壓缸的工作循環為：快進一>工進一>二工進—>死擋鐵停留一>快退?；_液壓缸采用三位五通電液換向閥控制運動方向；單向閥16用于實現缸快進時的差動連接；二位二通行程換向閥24和遠控順序閥11用于實現快進與工進的換接；串聯的調速閥20和21用于調節液壓缸的一工進和二工進的速度，并通過二位二通電磁換向閥22實現二次工作進給的速度換接；單向閥23用于提供缸快退時的回油通路，壓力繼電器3YJ用于死擋鐵停留到時發信；溢流閥10作背壓閥。系統的執行器行程上布置有若干電氣行程開關，與壓力繼電器等一起，用作工況轉換的信號源。   
    液壓系統工作時，控制面板上的轉換開關設置在“自動”位置上，按下“自動循環”按鈕，液壓系統即開始工作，對照表2 1容易了解液壓系統在各工況下油液的流動路線。
    (3)電控系統簡介
    該機床的電控系統主機為SR系列可編程序控制器(PI。C)，其基本單元為SR-10R，開關量總數為，24點（輸入15點，輸出9點）；PLC的擴展單元用一塊F-lOR模塊，其開量總數為26點（輸入10點，輸出16點）。該機具有30條基本邏輯指令和25條數據操作指令。PLC能接受機床的命令及運動狀態的信息，能完成簡單的數據傳遞、計算和比較操作，可對設定數據進行比較運算。
    控制面板設置了“調整自動”轉換開關和“啟動”、“自動工作”、“總停”等1 7個開關，并設置了6只信號指示燈。手動點動控制按鈕包括送料進、送料退、定位進、定位退、卡盤緊、卡盤松、滑臺進、滑臺退、主軸轉等9個按鈕，用于加工前調整。自動控制按鈕包括“自動循環”、“總停”等按鈕。此外，控制系統還設有一個警鈴，以便及時提醒操作者，使其更好地操作。
    控制系統軟件采用步進階梯指令形式，將輸入條件與輸出控制按順序編程（PLC控制的SFC狀態轉移圖和梯形圖），工作節拍可通過軟件中的參數進行調整。
    (4)技術特點
    1)與人工操作的普通車床相比較，該車床采用液壓傳動和小型可編程序控制器，自動化程度高、工作平穩、安全可靠、控制靈活、操作調整簡便；可提高工效8倍以上，加工精度達±(0.01～0.015) mm。
    2)車床的液壓系統采用單定量泵供油的進油節流調速加背壓的方式，滑臺液壓缸采用差動快速動作，有利于能量的合理利用；采用二位二通行程換向閥和遠控順序閥實現快進與工進的換接；兩個串聯凋速閥通過二位二通電磁換向閥實現二次工作進給的速度換接，有利于簡化電控系統的電路，而且動作可靠，轉換精度較高。
    3)通過設置減壓閥滿足小載荷執行器對低壓的要求。
金屬切削機雖然看起來跟液壓馬達沒有什么關系，但是只要它有了液壓系統的大力支持，這一個機器才會運行的更好。