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汽車鈑制帶輪旋壓機的液壓系統
(1)液壓系統里面的液壓馬達的主機功能結構
鈑制帶輪旋壓機是為滿足汽車工業的需要所研制的專用設備。該機由主機、液壓系統和可編程序電控系統三大部分組成。主機為臥式布局(見圖2-28)，包括主軸箱、旋輪和尾頂等部件。主軸箱1由三相異步電機5通過帶輪及帶6拖動，齒輪變速，離合器置于高速軸輸入端；尾架4采用行程可調節液壓缸驅動，保證帶輪最終校形時尾頂精確定位。端部配有可轉動接頭，隨主軸旋轉；旋輪分預成型輪2和校形輪3，它們交叉對稱分布。
【圖2-28旋壓機主機結構示意圖】
1-主軸箱；2一預成型輪；3-梭形輪；4-尾架；5一電機；6-帶輪及帶
鈑坯經落料、拉伸、沖孔等工序制成如圖2-29 (a)所示的帶輪毛坯，預制毛坯放于主軸與尾架之間，由主軸和尾架模定位夾緊，并隨主軸一起轉動；兩對稱預成型輪先將工件旋出凹槽[見圖2-29(b)]后返回，再由另外兩對稱校形輪將工件旋出規定的槽形。在旋制過程中，毛坯在尾頂軸向力和旋輪徑向力的協調作用下，使預制毛坯最終被旋制出所需要的帶輪成品[見圖2-29(c)]。
( 2)液壓系統及其工作原理
圖2 30所示為旋壓機的液壓系統原理圖。該系統的5個執行器均為雙桿活塞液壓缸（其中缸Cl和C2驅動兩預成型輪，缸C3和C4驅動兩校形輪，缸c5驅動尾架）。油源為兩臺定量液壓泵（葉片泵）1和2(總驅動功率5.SkW)，工作壓力分別由先導式溢流閥3、4調定，系統可通過二位三通電磁換向閥5、6控制升壓與卸荷；液壓缸C1～C5的運動方向分別由三位四通電磁換向閥12—16控制，各缸的運動速度分別由各液壓缸回油路上設置的單向調速閥17—2I調節。兩泵的合流由二位四通電磁換向閥7控制。系統中各換向閥的電磁鐵通斷電信號由設置在各液壓缸行程上的電氣行程開關（圖中未畫出）發出。
【圖2-29帶輪的旋壓過程】
圖2-30旋壓機的液壓系統原理圖
1、2-定量液壓泵；3、4-先導式溢流閥；5、6、7-二位四通電磁換向閥；8、9單向閥；10、11-精過濾器2、13、14、15、】6三位四通電磁換向閩；17，18、19、2。、21-單向讕速閥；Cl、C2-預成型輪液壓缸；
C3、C4-校形輪液壓缸{C5一尾架液壓缸
系統的工作循環過程如下。電磁鐵1YA，2YA，13YA通電，壓力油進入液壓缸c5大腔驅動尾架進給，定位夾緊毛坯后，行程開關sQl發信，主軸帶動坯料旋轉，同時電磁鐵4YA、9YA通電，壓力油進入液壓缸Cl和C2大腔（小腔分別經閥1 7和19中的調速閥及換向閥12和14向油箱排油），帶動兩預成型輪進給，進給速度分別由閥17和閥19中的調速閥開度決定；預成型旋壓后行程開關SQ2，SQ3發信，電磁鐵4YA、9YA斷電，5YA，8YA通電，壓力油進入液壓缸Cl和C2小腔，帶動兩預成型輪快速返回；此時行程開關SQ4、SQ5發信，電磁鐵6YA、11YA通電，壓力油進入液壓缸C3和C4大腔（小腔分別經閥20和18中的凋速閥及換向閥15和13向油箱排油），帶動兩校形輪進給，進給速度分
別由閥20和閥18中的調速閥開度決定；帶輪旋壓成型后行程開關SQ5、SQ6發信，電磁鐵6YA、11YA、13YA同時斷電，7YA、10YA、12YA同時通電，壓力油進入液壓缸C3和C4及C5小腔帶動兩校形輪及尾頂快速返回，從而完成一個帶輪的旋壓成型過程，整個過程由可編程序控制器(PLC)自動控制完成。
(3) PLC控制
旋壓機采用日本OMRON公司的C60P型可編程序控制器(PLC)實現自動控制。C60P的輸入點和輸出點分別為32個和28個。其控制原理是把輸入信號通過PLC的32個輸入端子引入，利用其內部大量的巾間（輔助）單元來完成記憶連鎖，互鎖等功能，去控制其28個端子的輸出，進而控制DC24V繼電器的通斷，來控制液壓電磁換向閥，以達到自動控制的目的。
PLC的軟件采用梯形圖順序控制法。系統的一個工作周期被分為順序相連的若于步，在各步內，各輸出量的通斷狀態不變。當PLC輸出量狀態變化時，系統從原來的步進入新的步。
(4)技術特點
1)與傳統的鑄造方法相比，旋壓法制造的帶輪重量輕、平衡性好、精度高、成本低、生產效率高。
2)鈑制帶輪旋壓機采用液壓傳動和PLC控制，工作穩定，自動化程度高，不僅能旋制單槽帶輪，還可旋制多槽帶輪，不僅能旋制折疊式的，還可旋制滾壓式的和劈開式的。
3)旋壓機的液壓系統采用定量泵供油調速閥回油節流調速方式，執行器的速度剛性好；等待期間系統可以卸荷，減少了功耗與發熱；各液壓泵出口設有精過濾器，保證了進入系統油液的清潔，提高了系統可靠性。
上面的這一些，是行業間的人士的一些先關的經驗，請大家參詳參詳，有不足之處請多多指教。
分類：液壓行業知識
標簽： 液壓系統
